Производство биополимера из оливковых косточек создали в Турции

Турецкая Biolive Biyolojik Ve Kimyasal Teknolojiler (Biolive) наладила отношения с производителями оливок, утилизируя большие объемы косточек, которые в противном случае были бы сожжены в качестве топлива или захоронены как отходы, и теперь используя в качестве сырья для выпуска биополимера.

Месторасположение в Средиземноморье помогло компании получить близкий доступ к сырью, поскольку Турция является одним из крупнейших в мире производителей оливок. Сегодня Biolive имеет мощность для обработки около 800 т косточек в месяц (9,6 тыс. т в год). Текущее производство составляет около 250 т в месяц, поэтому у компании есть запасы для роста переработки.

«У нас есть несколько реакторов, работающих под давлением и температурой. Сначала мы уничтожаем косточки, части косточек и создаем новый материал… Что получается в результате? Это в основном материалы на основе целлюлозы, но не целлюлозы, потому что материалы очень подходят для других пластиков. Биополимер может использоваться отдельно или в сочетании с другими полимерами, например с полипропиленом, полиэтиленом или АБС, для повышения их цикличности», — рассказал Ахмет Айас (Ahmet Ayas), соучредитель Biolive Biyolojik ve kimyasal teknolojiler, на выставке Fakuma 2024 в Германии.

Всего за семь лет специалисты из Стамбульского технического университета ;Istanbul Technical University (ITU), создали коммерческое предприятие, перерабатывающее оливковые косточки в биополимер, который можно использовать при выпуске различных изделий из пластмасс. Идея, которая пришла в 2017 году во время занятий в университете, в конечном итоге переросла в лабораторные масштабы, а затем в пилотный проект, прежде чем стать коммерческой весной 2023 года.

Наряду с созданием истории об устойчивом развитии путем повторного использования оливковых косточек для замены полимеров на основе нефти, в Biolive отмечают экономию энергии, которая может быть достигнута за счет внедрения ее материала. Это связано с тем, что температура переработки материала в среднем на 25–30 градусов ниже обычной, что также снижает углеродный след.