«Вега-Рязань»: любой проект мы начинаем со сбыта

На домашней выставке производителя термопластавтоматов Engel Austria GmbH, прошедшей с 27 по 30 сентября 2011 года в Австрии на основных заводах этой компании, редакция «Пластинфо» взяла небольшое интервью у одного из гостей данного мероприятия, Евгения Филатова, заместителя директора по развитию ООО «Вега-Рязань». Предлагаем его вашему вниманию.

Евгений, чем занимается ваша компания?
Мы – субпоставщик пластмассовых деталей для сборки автокомплектующих для ВАЗ, ГАЗ, УАЗ, Renault, VW. Все они так или иначе используют нашу продукцию. Например, в Рязани расположен завод, где изготавливается светотехника для многих автомобилей, которые собираются в России (имеется в виду ООО «Аутомотив Лайтинг». – Прим. ред.). Это фары, фонари, поворотники и др. Мы делаем пластмассовые детали для производства этих автокомплектующих.

Как бы Вы оценили состояние российского рынка автокомпонентов?
Если судить по нашей компании, мы 2008 год по показателям догнали и, может быть, даже чуть-чуть улучшили. Если 2009 год был провальный и наши потери составили, если по объемам судить, где-то 40–50%, то сейчас мы как минимум вернулись на уровень шикарного 2008 года. По текущему году прогнозируем общий оборот – порядка 180 млн рублей. Это не только «автомобилка», это еще и спецтехника, плюс запустили в этом году еще один проект, о котором я не могу особенно распространяться. В следующем году мы все раскроем.
А вообще еще год не закончился, рано пока говорить. Хотя обычно в августе уже был виден спад, но в этом году этого не произошло, в сентябре достаточно активно и работали и продавали.

Ваш прогноз по этому рынку на 2012 год?
Ну, мы, честно говоря, прогнозы особенно не делаем, но есть определенное мнение, что даже если и будет некий спад в тех проектах, которые уже существуют, то развитие других проектов позволит как минимум сохранить тот объем производства и продаж, который существует. В России открываются новые проекты. Например, Renault и АвтоВАЗ работают над проектом X52, по выпуску новой модели на базе Renault. Мы в нем планируем участвовать. По нашей информации, осенью следующего года должно начаться серийное производство. Плюс VW тоже запускает новый проект, а всего, насколько мы знаем, в следующем году в той или иной степени стартуют до шести таких новых проектов.

И вы во всех будете участвовать?
Если все будет хорошо, то да.

У вас, вероятно, большой парк ТПА?
Ну да, у нас фактически три участка на рязанском радиозаводе. На одном участке большие машины смыканием от 500 до 850 т, на другом участке – маленькие от 28 до 130 т, ну и еще один участок мы используем для изготовления продукции специального назначения. На этих трех участках мы, соответственно, и производим свою продукцию. Где-то с 2006 года мы работаем в т.ч. на оборудовании Engel, но у нас много и китайских, и тайваньских машин. Самая «тяжелая» машина по смыканию – 850 т, она как раз китайская. ТПА Engel у нас на сегодняшний день 10 штук, 11-я приходит в январе.
Два года назад, как раз когда был кризис, начали более активно смотреть на другую продукцию, не автомобильной тематики. 2009 год показал, что если работать только на автомобилестроение, то при таких вот скачках минус 40–50% может быть очень тяжело, и поэтому мы начали активно работать уже по другим направлениям. В 2009 году запустили небольшой проект, связанный со строительством, с кровлей. С «Технониколем» начали работать. В этом году еще глубже пошли, но уже не с «Технониколем», а с другой московской компанией, тоже связанной со строительством, с благоустройством территории, скажем так.

Но ведь строительство сегодня тоже неустойчиво, на спаде.
Ну, у нас такая продукция, которая используется не только в строительстве, а также в ремонте, в ЖКХ.

А упаковку, например, не пробовали?
Любой проект мы начинаем со сбыта. Можно делать все что угодно, а заработать на этом – это уже другой вопрос. Поэтому я всегда спрашиваю себя «А сможем ли мы продать эту продукцию?», чтобы как минимум отбить те деньги, которые вложены, а как максимум – заработать. По упаковке мы не работали, мы не знаем рынка сбыта. На сегодняшний день на этом рынке уже огромное число производителей достаточно серьезного уровня. Мы для себя приняли решение, что туда лезть самим без какого-либо стратегического партнера, у которого уже есть сбыт, не имеет смысла.

Какие сейчас, на Ваш взгляд, основные сложности в отрасли, связанные с производством?
Ну, во-первых, есть проблемы с ценами на сырье и с качеством отечественного сырья, цены на которое зачастую никак не связаны с этим качеством.

Это, если говорить про автокомпоненты, Вы имеете в виду наполненный ПП?
В основном да, тальком 20% и 40% для корпусных изделий, плюс еще полиамиды. Наполненные полиамиды у нас тоже отвратительно делают, мы гродненский используем в большей степени, белорусский.

Помимо сырья еще что-то есть?
Кадры. Тяжело очень найти специалистов в литье, наладчиков, технологов. У нас компания не настолько крупная, чтобы самим их готовить. Мы, допустим, наладчиков учим через Engel. А если говорить про технологии литья, то у нас в Рязани вообще с этим проблема. Отрасль развивается сравнительно недавно, а многие старые специалисты не знакомы с новыми веяниями и не всегда готовы переучиваться.
Это, пожалуй, основные проблемы на сегодняшний день.

Источник: «Plastinfo. Полимерный бизнес»