«Полиом» проводит гидроиспытания колонного оборудования

На производстве по переработке пропан-пропиленовой фракции* продолжаются гидроиспытания колонн, сообщает пресс-служба ГК «Титан». Они состоят из двух основных стадий: набора воды и испытания давлением. На прошлой неделе были испытаны колонны К-1 и К-2/2, на этой неделе планируется закончить гидроиспытания К-2/1. Далее завод ждут гидро- и пневноиспытания трубопроводов обвязки оборудования. В настоящее время продолжается монтаж обвязки колонн, емкостей, теплообменников, насосов, трубопроводов подачи энергоресурсов (пар, вода, технологические газы и проч.).

В составе производства два реактора, адсорберы, теплообменное и емкостное оборудование, три колонны, две из которых высотой под 100 метров, теплообменное и емкостное оборудование. Его мощность – 250 тысяч тонн пропан-пропиленовой фракции в год (30 тонн в час).

Монтаж колонн начался в августе 2010-го. Тогда на территории строящегося производства по переработке ППФ был залит фундамент, для чего потребовалось 410 кубометров бетона. В третьей декаде сентября прошлого года начались работы по монтажу колонного оборудования. Колонны К-2/1 и К-2/2 частями перевозились из Тамбова на низкоплатформенных тралах. Самая тяжелая обечайка (нижняя часть колонны К2/2 с донышком), установленная 13 октября 2010 г., весит почти 45 тонн. 10 февраля 2011 г. на колонное оборудование разделения пропан-пропиленовой фракции установили последний монтажный блок, и начался монтаж «тарелок» (технологических устройств, предназначенных для разделения смесей углеводородов) внутри колонн и их обвязке трубопроводами снаружи.

На К-2/1 и К-2/2 происходит основной технологический процесс – разделение пропан-пропиленовой фракции на пропилен полимеризационной чистоты и пропан, который в дальнейшем планируется использовать в качестве топливного газа. Колонна К-1 необходима для удаления из ППФ легких углеводородов, а также сероводорода и углекислого газа, образующихся на предыдущей стадии сероочистки сырья.

Производство построено на основании базового проекта фирмы «Koch Glitsch». Разработчиком рабочей документации является проектный институт ГУП «Башгипронефтехим» (г. Уфа). Производство оснащено самыми современными средствами КИПиА, системами противоаварийной защиты, АСУ ТП японской фирмы «Yokogawa». Емкостное и теплообменное оборудование российского производства, насосы – немецкого («Hermetic Pumpen GmbH»).

*Производство по переработке ППФ входит в нефтехимический кластер федерального проекта «ПАРК» (руководитель – М. А. Сутягинский, депутат Госдумы ФС РФ) в качестве второй очереди строительства завода по производству полипропилена. Проект осуществляется на условиях частно-государственного партнерства с привлечением средств государственной корпорации «Банк развития и внешнеэкономической деятельности (Внешэкономбанк)».

Источник: Plastinfo.ru